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宝马的慕尼黑工厂正越来越多地利用人工智能(AI)的应用程序，为提高汽车生产效率开辟了新的机遇。

iQ Press系统可在冲压车间记录每个毛坯的材料参数，从而无需对每个车身零件进行详细检查 目前正在慕尼黑宝马集团工厂的各个区域对使用AI和智能数据分析的选项进行测试。在某些领域，该技术已在批量生产中使用，例如冲压车间和功能验证。

宝马集团慕尼黑工厂的冲压车间每天将超过30,000个毛坯转变成车身零件。自2019年以来，每个毛坯在生产开始时就被赋予了激光代码，因此可以在整个过程中清晰地识别出身体部位。

该代码由iQ Press系统获取，该系统记录材料和工艺参数，例如金属和油层的厚度，压力机的温度和速度。然后，这些参数与所生产零件的质量有关。

数据实时实时上传到云中，供生产团队立即使用，以更清晰地了解制造过程。iQ Press数据是一个重要的工具，因为它不需要对每个身体部位进行细微检查，例如在质量控制中，并且仅找出需要采取措施的不规则之处。

评估来自焊钳上传感器的数据，可以更好地计划车身修理厂的更换计划，从而减少维护成本和时间 同时，在车身修理厂，慕尼黑工厂的维护专家一直在为所有焊钳安装传感器，以测量每班三班的摩擦水平并报告任何异常情况。

到目前为止，生产团队的一名成员用肉眼监视钳子的状况。

由于车身修理厂的机器人总共携带着600多个焊钳，意外更换焊钳会花费大量时间和金钱。

但是，新传感器产生的数据现在可以通过软件不断进行评估，从而可以预测潜在的机器故障。慕尼黑工厂的创新和数字化官Martin Hilt解释说：“由于我们拥有传感器并将其数据收集在云中，因此我们现在可以全天候监控是否需要任何维护工作。因此，我们可以计划任何更换更好，并有可能安排他们停产。”

在其他地方，已经开发了一种特殊的机器人来验证Comfort Access在BMW车辆上的集成。

已经开发了一种特殊的机器人来测试BMW的Comfort Access功能，从而节省了开发时间 具有Comfort Access的车辆使用三个外部天线在汽车周围产生三维电磁场。当驾驶员进入现场时，系统会识别出车钥匙。距汽车约3m，它将打开汽车的迎宾灯，以照亮驾驶员门外的区域。在约1.5m处，车门解锁-如果驾驶员走开，车门将自动重新锁定。

到目前为止，此特殊功能已通过手动验证，仅在开发中就对参数进行设置，每辆车需要花费两天的时间。